فهرست مطالب

1. مقدمه: نگاهی عمیق به فرآیند اکستروژن در تولید مفتول آلومینیوم

2. اصول فرآیند اکستروژن

2.1. اکستروژن مستقیم

2.2. اکستروژن غیرمستقیم

2.3. مزایای اکستروژن در تولید آلومینیوم

3. کاربرد اکستروژن در تولید مفتول‌های نیمه‌نهایی آلومینیوم

4. فرآیند جامع تولید مفتول آلومینیوم: از اکستروژن تا محصول نهایی

4.1. اکستروژن: گام نخست در تولید مفتول

4.2. کشش سرد چندمرحله‌ای: دستیابی به قطرهای دقیق

4.3. عملیات حرارتی آنیلینگ: بهبود خواص مکانیکی و الکتریکی

4.4. فرآیندهای تکمیلی: پوشش‌دهی، تاباندن و بسته‌بندی

5. مطالعه موردی: تولید راد آلومینیومی با قطر 9.5 میلی‌متر برای سیم‌های برق

5.1. انتخاب آلیاژ و آماده‌سازی بیلت

5.2. پارامترهای اکستروژن

5.3. کنترل کیفیت و چالش‌ها

6. نوآوری‌ها و روندهای آینده در اکستروژن آلومینیوم

7. نتیجه‌گیری

1. مقدمه: نگاهی عمیق به فرآیند اکستروژن در تولید مفتول آلومینیوم

صنعت آلومینیوم، با تکیه بر خواص منحصربه‌فرد این فلز سبک، انعطاف‌پذیر و رسانا، نقش حیاتی در توسعه زیرساخت‌ها، صنایع حمل‌و‌نقل، برق و بسته‌بندی ایفا می‌کند. در میان فرآیندهای متعدد شکل‌دهی، اکستروژن به عنوان یک روش کلیدی برای تولید اشکال مختلف، به‌ویژه مفتول‌ها و میله‌های آلومینیومی، جایگاه ویژه‌ای دارد. این فرآیند، پایه و اساس تولید محصولاتی است که از آن‌ها برای ساخت سیم‌های برق، کابل‌ها، قطعات الکترونیکی و بسیاری دیگر از اجزای صنعتی استفاده می‌شود. اکستروژن در واقع مرحله‌ای ابتدایی و بسیار مهم در زنجیره تولید مفتول آلومینیوم محسوب می‌شود که مفتول‌های ضخیم‌تر یا رادهای اولیه (Rod) را با ابعادی مشخص تولید می‌کند تا در مراحل بعدی، از طریق فرآیندهای تکمیلی مانند کشش (Drawing)، به قطر نهایی و مورد نیاز برسند. این مقاله به بررسی جامع فرآیند اکستروژن در تولید مفتول آلومینیوم، از اصول پایه تا کاربردهای صنعتی، فرآیندهای تکمیلی و مطالعات موردی، می‌پردازد.

الکا مهر کیمیا یکی از تولیدکنندگان پیشرو راد آلومینیومی خالص و آلیاژی، مفتول‌ها، هادی‌ها، شمش‌ها و کابل‌ و فویل های آلومینیومی در شمال‌غرب ایران و تبریز است که به تجهیزات پیشرفته تولید مجهز می‌باشد. در الکا مهر کیمیا، با تعهد به کیفیت ، از طریق مهندسی دقیق و کنترل تولید سخت‌گیرانه، محصولاتی با بالاترین کیفیت و مناسب‌ترین قیمت تولید می‌کنیم.

2. اصول فرآیند اکستروژن

اکستروژن فرآیندی برای شکل‌دهی فلزات است که در آن یک بیلت (شمش یا قطعه اولیه) فلزی تحت فشار و از طریق یک قالب (Die) به منظور کاهش سطح مقطع و ایجاد شکل دلخواه، رانده می‌شود. این فرآیند به دلیل توانایی تولید اشکال پیچیده با تلرانس‌های دقیق و خواص مکانیکی بهبودیافته، به‌طور گسترده در صنعت آلومینیوم مورد استفاده قرار می‌گیرد. اکستروژن آلومینیوم معمولاً در دماهای بالا (حدود 400-600 درجه سانتی‌گراد) انجام می‌شود که این امر به کاهش مقاومت فلز در برابر تغییر شکل و افزایش انعطاف‌پذیری آن کمک می‌کند.

2.1. اکستروژن مستقیم

در اکستروژن مستقیم (Direct Extrusion)، بیلت آلومینیوم درون یک ظرف (Container) قرار گرفته و یک رام (Ram) از یک انتها بر آن فشار وارد می‌کند. فلز تحت فشار از طریق سوراخ قالب در انتهای دیگر ظرف عبور کرده و به شکل مقطع مورد نظر در می‌آید. این روش رایج‌ترین نوع اکستروژن است و برای تولید طیف وسیعی از محصولات، از جمله میله‌ها، لوله‌ها و پروفیل‌ها استفاده می‌شود. مزیت اصلی این روش سادگی آن است، اما اصطکاک بین بیلت و دیواره ظرف می‌تواند منجر به افزایش فشار مورد نیاز و محدودیت در طول محصول تولیدی شود [1].

2.2. اکستروژن غیرمستقیم

در اکستروژن غیرمستقیم (Indirect Extrusion)، قالب به جای اینکه ثابت باشد، به سر رام متصل است و رام و قالب به سمت بیلت حرکت می‌کنند. بیلت در جای خود ثابت می‌ماند و فلز از طریق سوراخ قالب و از داخل رام توخالی خارج می‌شود. مزیت اصلی این روش کاهش قابل توجه اصطکاک بین بیلت و دیواره ظرف است، زیرا بیلت نسبت به ظرف حرکت نمی‌کند [2]. این امر منجر به کاهش نیروی مورد نیاز برای اکستروژن، افزایش طول محصول نهایی و بهبود کیفیت سطح می‌شود. با این حال، محدودیت در اندازه قالب و پیچیدگی بیشتر تجهیزات از معایب این روش محسوب می‌شوند.

2.3. مزایای اکستروژن در تولید آلومینیوم

اکستروژن مزایای متعددی برای تولید محصولات آلومینیومی ارائه می‌دهد:

• تولید اشکال پیچیده: این فرآیند امکان تولید مقاطع با اشکال بسیار پیچیده و دقیق را فراهم می‌کند که با سایر روش‌های شکل‌دهی دشوار یا غیرممکن است [3].
• خواص مکانیکی بهبودیافته: فرآیند اکستروژن، به دلیل تغییر شکل پلاستیک در دماهای بالا، می‌تواند ساختار دانه فلز را اصلاح کرده و منجر به افزایش استحکام و سختی محصول نهایی شود [4].
• سطح صاف و دقیق: محصولات اکسترود شده معمولاً دارای سطح صاف و ابعاد دقیق هستند که نیاز به عملیات ماشین‌کاری پس از تولید را کاهش می‌دهد.
• قابلیت تولید انبوه: اکستروژن یک فرآیند پیوسته است که امکان تولید طول‌های بلند و با سرعت بالا را فراهم می‌کند و برای تولید انبوه محصولات آلومینیومی بسیار مناسب است.

جدول 1: مقایسه اکستروژن مستقیم و غیرمستقیم برای تولید آلومینیوم

3. کاربرد اکستروژن در تولید مفتول‌های نیمه‌نهایی آلومینیوم

در صنعت، اکستروژن به ندرت به تنهایی برای تولید مفتول‌های نهایی با قطرهای بسیار کم استفاده می‌شود. کاربرد اصلی آن در تولید مفتول‌های ضخیم‌تر یا رادهای آلومینیومی اولیه (Rod) است [5]. این رادها، که معمولاً دارای قطری بین 9.5 میلی‌متر تا 25 میلی‌متر هستند، به عنوان محصولات نیمه‌نهایی تلقی می‌شوند. این استراتژی تولیدی به دلیل محدودیت‌های فنی و اقتصادی اکستروژن در تولید قطرهای بسیار نازک اتخاذ می‌شود. تلاش برای اکسترود کردن مستقیم مفتول‌های بسیار نازک می‌تواند منجر به:

• افزایش سایش قالب: قالب‌های با سوراخ‌های کوچک بسیار حساس به سایش هستند و هزینه نگهداری بالایی دارند.
• افزایش نیروی اکستروژن: برای عبور فلز از سوراخ‌های بسیار کوچک، نیروی بسیار زیادی مورد نیاز است که به پرس‌های قدرتمندتر و مصرف انرژی بالاتر منجر می‌شود.
• کاهش سرعت تولید: سرعت اکستروژن با کاهش قطر محصول به شدت کاهش می‌یابد.
• مشکلات کنترل کیفیت: حفظ تلرانس‌های دقیق در قطرهای بسیار کوچک با اکستروژن دشوارتر است [6].

به همین دلیل، اکستروژن به عنوان اولین گام در فرآیند تولید مفتول آلومینیوم عمل می‌کند و رادهای با قطر بزرگتر را تولید می‌کند. این رادها سپس به واحد کشش سرد (Cold Drawing) منتقل می‌شوند تا در چندین مرحله و با عبور از قالب‌های پی در پی با قطرهای کوچکتر، به مفتول نهایی با ابعاد مورد نظر تبدیل شوند. این رویکرد دو مرحله‌ای (اکستروژن و سپس کشش) بهینه است زیرا:

• اکستروژن: اشکال اولیه و حجم زیادی از مواد را با کارایی بالا تولید می‌کند.
• کشش سرد: دقت ابعادی بالا، سطح صاف و خواص مکانیکی بهبودیافته را در قطرهای کوچک فراهم می‌آورد [7].

جدول 2: مقاطع معمول تولید شده از طریق اکستروژن در صنعت آلومینیوم

4. فرآیند جامع تولید مفتول آلومینیوم: از اکستروژن تا محصول نهایی

تولید مفتول آلومینیوم یک فرآیند چندمرحله‌ای است که هر مرحله به بهبود خواص و کاهش ابعاد محصول کمک می‌کند. این فرآیند شامل اکستروژن، کشش سرد، عملیات حرارتی (آنیل) و فرآیندهای تکمیلی می‌شود.

4.1. اکستروژن: گام نخست در تولید مفتول

همانطور که پیش‌تر اشاره شد، اکستروژن اولین و اساسی‌ترین مرحله در تولید مفتول آلومینیوم است. در این مرحله، بیلت‌های آلومینیومی (که معمولاً از شمش‌های اولیه آلومینیوم خالص یا آلیاژی تهیه می‌شوند) تا دمای بهینه گرم شده و سپس از طریق پرس اکستروژن از قالب عبور داده می‌شوند. هدف از این مرحله، تولید رادهای آلومینیومی با قطر نسبتاً بزرگ است. به عنوان مثال، برای تولید سیم‌های برق، رادهایی با قطر حدود 9.5 میلی‌متر از طریق اکستروژن تولید می‌شوند. این رادها به دلیل سهولت در جابجایی و فرآوری در مراحل بعدی، به صورت کلاف (Coil) پیچیده می‌شوند [8].

4.2. کشش سرد چندمرحله‌ای: دستیابی به قطرهای دقیق

پس از اکستروژن، رادهای آلومینیومی وارد مرحله کشش سرد (Multi-pass Cold Drawing) می‌شوند. این فرآیند مهمترین مرحله برای کاهش قطر مفتول و دستیابی به ابعاد نهایی مورد نیاز است. در کشش سرد، مفتول به صورت پیوسته از یک سری قالب‌های مخروطی شکل با سوراخ‌های کاهنده عبور می‌کند [9]. هر قالب به تدریج قطر مفتول را کاهش می‌دهد و در عین حال، استحکام کششی آن را افزایش می‌دهد. مزایای کشش سرد عبارتند از:

• دقت ابعادی بالا: کشش سرد امکان کنترل دقیق بر قطر و تلرانس‌های مفتول را فراهم می‌کند.
• افزایش استحکام: فرآیند کار سرد (Work Hardening) در حین کشش، باعث افزایش استحکام کششی و سختی مفتول می‌شود.
• سطح صاف و براق: سطح مفتول پس از کشش سرد بسیار صاف و براق می‌شود که برای کاربردهای الکتریکی و زیبایی‌شناختی مطلوب است.
• تولید قطرهای بسیار نازک: با استفاده از کشش سرد چندمرحله‌ای می‌توان به قطرهایی تا 0.5 میلی‌متر یا حتی کمتر دست یافت [10].

4.3. عملیات حرارتی آنیلینگ: بهبود خواص مکانیکی و الکتریکی

پس از کشش سرد، مفتول آلومینیوم ممکن است تحت عملیات حرارتی آنیلینگ (Annealing) قرار گیرد. آنیلینگ فرآیند حرارت دادن مفتول تا دمای مشخص (معمولاً بین 300 تا 450 درجه سانتی‌گراد) و سپس خنک کردن آهسته آن است [11]. هدف اصلی آنیلینگ، کاهش سختی و افزایش انعطاف‌پذیری و رسانایی الکتریکی مفتول است. در طول کشش سرد، ساختار کریستالی فلز تغییر شکل داده و تنش‌های داخلی در آن انباشته می‌شوند که منجر به افزایش سختی و کاهش انعطاف‌پذیری می‌شود. آنیلینگ این تنش‌ها را آزاد کرده، ساختار دانه را بازیابی می‌کند و خواص مکانیکی و الکتریکی مفتول را به حالت اولیه یا مطلوب باز می‌گرداند [12]. برای سیم‌های برق که نیاز به رسانایی بالا و انعطاف‌پذیری خوب دارند، آنیلینگ پس از کشش سرد ضروری است.

4.4. فرآیندهای تکمیلی: پوشش‌دهی، تاباندن و بسته‌بندی

پس از آنیلینگ (در صورت نیاز)، مفتول آلومینیوم آماده برای فرآیندهای تکمیلی می‌شود:

• پوشش‌دهی (Coating): برای برخی کاربردها، مانند سیم‌های لاک‌دار یا کابل‌های خاص، مفتول ممکن است با لایه‌های محافظ یا عایق پوشانده شود.
• تاباندن (Stranding): در تولید کابل‌ها، چندین مفتول آلومینیومی به هم تابیده می‌شوند تا یک هادی بزرگتر و انعطاف‌پذیرتر تشکیل دهند. این فرآیند باعث افزایش استحکام مکانیکی و بهبود قابلیت خمیدگی کابل می‌شود [13].
• بسته‌بندی: محصول نهایی (مفتول یا کابل) بر اساس نیاز مشتری، به صورت کلاف، قرقره یا رول بسته‌بندی می‌شود تا برای حمل‌و‌نقل و استفاده آماده باشد.

جدول 3: خواص مکانیکی و الکتریکی مفتول آلومینیوم در مراحل مختلف تولید (مثال فرضی)

نکته: مقادیر جدول فوق فرضی بوده و بسته به آلیاژ آلومینیوم و پارامترهای فرآیندی متفاوت خواهند بود. %IACS (International Annealed Copper Standard) معیار رسانایی الکتریکی است.

5. مطالعه موردی: تولید راد آلومینیومی با قطر 9.5 میلی‌متر برای سیم‌های برق

تولید راد آلومینیومی با قطر 9.5 میلی‌متر به عنوان ماده اولیه برای سیم‌های برق، یکی از رایج‌ترین کاربردهای فرآیند اکستروژن است. این رادها باید دارای خواص مکانیکی و الکتریکی مشخصی باشند تا بتوانند پس از کشش و آنیل، به سیم‌هایی با رسانایی بالا و انعطاف‌پذیری مناسب تبدیل شوند.

5.1. انتخاب آلیاژ و آماده‌سازی بیلت

برای تولید رادهای سیم برق، معمولاً از آلومینیوم با خلوص بالا (معمولاً آلیاژ 1xxx، مانند 1350 که دارای حداقل 99.5٪ آلومینیوم است) استفاده می‌شود [14]. این آلیاژ به دلیل رسانایی الکتریکی عالی و قابلیت کشش‌پذیری مطلوب، ایده‌آل است. بیلت‌های آلومینیومی مورد استفاده در اکستروژن باید از نظر ترکیب شیمیایی کنترل شده و عاری از ناخالصی‌های مضر باشند. قبل از اکستروژن، بیلت‌ها تا دمای مناسب (حدود 450-550 درجه سانتی‌گراد) در کوره‌های القایی یا گازی پیش‌گرم می‌شوند. دمای پیش‌گرمایش بهینه‌سازی شده برای جلوگیری از تشکیل ترک‌های سطحی و کاهش نیروی مورد نیاز برای اکستروژن ضروری است [15].

5.2. پارامترهای اکستروژن

در یک خط تولید معمولی، پارامترهای کلیدی اکستروژن برای تولید راد 9.5 میلی‌متری شامل موارد زیر است:

• دمای بیلت: 480-520 درجه سانتی‌گراد
• دمای ظرف: 400-450 درجه سانتی‌گراد
• نوع پرس اکستروژن: پرس هیدرولیک افقی با ظرفیت 2000-4000 تن [16]
• سرعت رام: 2-10 میلی‌متر بر ثانیه (بسته به هندسه قالب و آلیاژ)
• نوع قالب: قالب فولادی با پوشش نیتریده (برای افزایش مقاومت به سایش)
• نسبت اکستروژن: این نسبت، که به معنای نسبت سطح مقطع بیلت به سطح مقطع محصول است، برای تولید راد 9.5 میلی‌متری از بیلتی با قطر 150-200 میلی‌متر، می‌تواند به حدود 250:1 تا 450:1 برسد. نسبت اکستروژن بالاتر به معنای کاهش بیشتر سطح مقطع و افزایش کار سرد است.

پس از خروج از قالب، راد اکسترود شده به سرعت توسط سیستم‌های خنک‌کننده (مانند پاشش آب یا جریان هوای پرسرعت) خنک می‌شود تا از رشد دانه‌های نامطلوب جلوگیری شده و خواص مکانیکی آن تثبیت شود. سپس راد به صورت کلاف‌های بزرگ پیچیده می‌شود تا برای مرحله بعدی کشش آماده شود.

5.3. کنترل کیفیت و چالش‌ها

کنترل کیفیت در تولید راد آلومینیومی از اهمیت بالایی برخوردار است. پارامترهای کلیدی که باید به طور مداوم پایش شوند شامل:

• ابعاد و تلرانس‌ها: قطر و دایره‌ای بودن راد باید در محدوده مشخصی باشد (مثلاً ± 0.2 میلی‌متر برای قطر 9.5 میلی‌متر) [17].
• کیفیت سطح: سطح راد باید عاری از ترک، خراش، حفره و سایر عیوب سطحی باشد.
• خواص مکانیکی: استحکام کششی و ازدیاد طول (که به طور معمول پس از آنیل اندازه‌گیری می‌شود) باید با استانداردهای مربوطه (مانند ASTM B233 برای راد آلومینیوم 1xxx) مطابقت داشته باشد [18].
• رسانایی الکتریکی: رسانایی الکتریکی مهمترین ویژگی برای رادهای سیم برق است و باید در محدوده 61-63.5٪ IACS باشد.

چالش‌های رایج در این فرآیند شامل:

• کنترل دمای اکستروژن: دمای نامناسب می‌تواند منجر به عیوب سطحی، ترک‌خوردگی یا خواص مکانیکی نامطلوب شود.
• سایش قالب: سایش بیش از حد قالب باعث تغییر ابعاد محصول و افزایش هزینه‌های نگهداری می‌شود.
• ناخالصی‌ها: وجود ناخالصی‌ها در بیلت می‌تواند به شکستگی مفتول در مراحل کشش یا کاهش رسانایی منجر شود.

با وجود این چالش‌ها، پیشرفت‌ها در طراحی قالب، سیستم‌های کنترل دما و فناوری پرس‌های اکستروژن، امکان تولید رادهای آلومینیومی با کیفیت بالا و بهره‌وری بالا را فراهم کرده است.

6. نوآوری‌ها و روندهای آینده در اکستروژن آلومینیوم

صنعت اکستروژن آلومینیوم همواره در حال تکامل است و نوآوری‌های اخیر بر بهبود کارایی، کاهش هزینه‌ها و تولید محصولات با خواص برتر تمرکز دارند. برخی از روندهای اصلی عبارتند از:

• اکستروژن پیوسته (Continuous Extrusion): فناوری‌هایی مانند CONFORM™ و Properzi Conti-Rod® امکان تولید رادها و مفتول‌ها را به صورت پیوسته از ذوب فراهم می‌کنند [19]. این روش‌ها با حذف مرحله ریخته‌گری بیلت و پیش‌گرمایش آن، مصرف انرژی را کاهش داده و راندمان تولید را به شدت افزایش می‌دهند. این فناوری‌ها به ویژه برای تولید رادهای سیم برق و سیم‌های جوشکاری آلومینیوم بسیار محبوب هستند.
• اکستروژن با کمک میدان‌های خارجی: پژوهش‌ها در زمینه استفاده از ارتعاشات مافوق صوت (Ultrasonic-assisted extrusion) یا میدان‌های الکترومغناطیسی برای کاهش نیروی اکستروژن و بهبود خواص مکانیکی محصول در حال انجام است [20]. این روش‌ها می‌توانند به تولید اشکال پیچیده‌تر و با کیفیت بالاتر کمک کنند.
• قالب‌های پیشرفته: توسعه قالب‌های هوشمند با سنسورهای داخلی برای پایش دما و فشار، و همچنین استفاده از مواد جدید برای ساخت قالب‌ها (مانند سرامیک‌های پیشرفته یا کامپوزیت‌ها) به افزایش عمر قالب و بهبود کیفیت محصول کمک می‌کند.
• بهینه‌سازی فرآیند با شبیه‌سازی عددی: استفاده از نرم‌افزارهای شبیه‌سازی پیشرفته (مانند FEM – Finite Element Method) برای مدل‌سازی فرآیند اکستروژن، به مهندسان امکان می‌دهد تا پارامترهای بهینه را قبل از تولید واقعی شناسایی کرده و عیوب احتمالی را پیش‌بینی کنند [21]. این امر منجر به کاهش زمان توسعه محصول و ضایعات می‌شود.
• افزایش پایداری و بازیافت: با توجه به اهمیت روزافزون پایداری، صنعت اکستروژن به سمت استفاده بیشتر از آلومینیوم بازیافتی (Scrap) و توسعه فرآیندهای با مصرف انرژی کمتر حرکت می‌کند. آلومینیوم اکسترود شده اغلب به راحتی قابل بازیافت است که این ویژگی به مزیت زیست‌محیطی آن می‌افزاید.

این نوآوری‌ها نه تنها بهره‌وری تولید را افزایش می‌دهند، بلکه امکان تولید مفتول‌های آلومینیومی با خواص بهبود یافته برای کاربردهای نوین را نیز فراهم می‌آورند.

7. نتیجه‌گیری

فرآیند اکستروژن به عنوان یک ستون فقرات در صنعت تولید مفتول آلومینیوم شناخته می‌شود. اگرچه به تنهایی برای تولید مفتول‌های نهایی با قطرهای بسیار نازک کافی نیست، اما نقش حیاتی آن در تولید رادهای نیمه‌نهایی آلومینیوم، که نقطه آغازین برای فرآیندهای بعدی کشش سرد و آنیلینگ هستند، غیرقابل انکار است. این رویکرد چندمرحله‌ای، امکان تولید مفتول‌های آلومینیومی با دقت ابعادی بالا، خواص مکانیکی و الکتریکی بهینه و سطح صاف را فراهم می‌کند که پاسخگوی نیازهای گسترده صنایع مختلف، از سیم‌های برق و کابل‌ها گرفته تا قطعات الکترونیکی و ساختمانی، است. با پیشرفت‌های مداوم در فناوری اکستروژن و فرآیندهای تکمیلی، انتظار می‌رود که کارایی و قابلیت‌های تولید مفتول آلومینیوم در آینده نیز بهبود یابد و نقش آن در توسعه پایدار و نوآوری‌های صنعتی بیش از پیش پررنگ شود.

منابع

1. Aluminium: Properties and Physical Metallurgy – John E. Hatch, American Society for Metals, 1984.

2. ASM Handbook, Volume 14A: Forming and Forging – ASM International, 2005.

3. Aluminum and Aluminum Alloys – Joseph R. Davis (ASM Handbook Vol. 2A), ASM International, 2001.

4. Materials Science and Engineering A – Elsevier Journal.

5. Light Metals – The Minerals, Metals & Materials Society (TMS) Annual Volume, Springer.

6. Journal of Materials Processing Technology – Elsevier Journal.

7. Aluminium Extrusion: Processes, Tooling and Applications – Edited by T. Sheppard, Woodhead Publishing, 2000.

8. ASTM B233/B233M – 20, Standard Specification for Aluminum 1350 Drawing Stock for Electrical Purposes.

9. The Mechanical Behavior of Materials: Engineering Methods for Deformation, Fracture, and Fatigue – Thomas H. Courtney, Waveland Press, 2000.

10. W. F. Smith, J. Hashemi, Foundations of Materials Science and Engineering, 5th ed., McGraw-Hill Education, 2010.

11. Metals Handbook, Desk Edition – ASM International, 1998.

12. Callister’s Materials Science and Engineering – William D. Callister Jr., David G. Rethwisch, Wiley, 2018.

13. IEEE Std 80-2013, IEEE Guide for Safety in AC Substation Grounding.

14. The Aluminum Association, “Aluminum Design Manual”, 2020.

15. Aluminium Extrusion Technology – International Aluminium Institute (IAI).

16. Light Metal Age – Light Metal Age Publishing.

17. ISO 6361-5:2014, Wrought aluminium and aluminium alloys — Part 5: Specific requirements for extruded rods/bars, tubes and profiles.

18. ASTM B233 – 20, Standard Specification for Aluminum 1350 Drawing Stock for Electrical Purposes. (This is mentioned again to ensure specific standard reference for the study case properties)

19. AlCircle: News & Information Hub for Aluminum Industry. https://www.alcircle.com

20. Progress in Materials Science – Elsevier Journal.

21. ScienceDirect – Aluminium Section. https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/aluminum